その後ボールバルブ長期間使用すると、弁体と弁座のシール面が摩耗し、気密性が低下します。シール面の補修は、非常に重要かつ大規模な作業です。主な補修方法は研磨です。摩耗が激しいシール面の場合は、旋削加工後に表面処理を行い、溶接後、研削加工を行います。

1 清掃および検査工程

オイルパン内のシール面を洗浄し、専用の洗浄剤を使用して、洗浄しながらシール面の損傷を確認します。肉眼では確認が難しい微細な亀裂は、染色探傷検査で確認できます。

洗浄後、ディスクまたはゲートバルブとバルブシートのシール面の気密性を確認してください。確認の際は、赤鉛筆を使用してください。赤芯を使用して赤をテストし、シール面の刻印を確認してシール面の気密性を判断します。または、鉛筆を使用してバルブディスクとバルブシートのシール面にいくつかの同心円を描き、バルブディスクとバルブシートをしっかりと回転させ、鉛筆の円を拭き取ってシール面の気密性を確認します。

密閉性が良くない場合は、標準の平板を使用して、ディスクまたはゲートのシール面とバルブ本体のシール面をそれぞれ検査し、研磨位置を決定します。

2 研削工程

研削工程は、本質的に旋盤を使用しない切削工程です。バルブヘッドまたはバルブシートのピットまたは小穴の深さは通常0.5mm以内であり、この研削方法はメンテナンスに使用できます。研削工程は、粗研削、中研削、微研削に分けられます。

粗研削は、シール面の傷、へこみ、腐食箇所などの欠陥を除去し、シール面がより高いレベルの平坦度とある程度の滑らかさを獲得できるようにし、シール面の中研削の基礎を築くことです。

粗研削では、研削ヘッドまたは研削シート工具を使用し、粗粒度のサンドペーパーまたは粗粒度の研磨ペーストを使用します。粒子径は80#～280#で、粒子が粗いため切削量が多く、効率は高いですが、切削線が深く、シール面が粗くなります。そのため、粗研削では、バルブヘッドまたはバルブシートのピットを滑らかに除去するだけで済みます。

中研削は、シール面の粗い線を取り除き、シール面の平坦性と滑らかさをさらに向上させることを目的としています。粒子径280#-W5の細粒サンドペーパーまたは細粒研磨ペーストを使用し、粒子径が細かく、切削量が少ないため、粗さを低減するのに効果的です。同時に、対応する研磨工具を交換し、研磨工具を清潔に保つ必要があります。

中研削後、バルブの接触面は明るくなっているはずです。鉛筆でバルブヘッドまたはバルブシートに線を引いた後、バルブヘッドまたはバルブシートを軽く回転させて鉛筆の線を消します。

微研削はバルブ研削の最終工程であり、主にシール面の平滑性を向上させることを目的としています。微研削では、W5以下の細分を含むエンジンオイルや灯油などで希釈し、バルブヘッドを用いてバルブシートを研磨することで、シール面の密着性を高めます。

研磨する際は、時計回りに約60～100°回転させ、その後、反対方向に約40～90°回転させます。しばらく静かに研磨します。一度確認する必要があります。研磨が明るく光沢を帯びるようになると、バルブヘッドとバルブシートに確認できます。非常に細い線があり、色が黒く明るい場合は、エンジンオイルで数回軽くこすり、清潔なガーゼで拭いてください。

研削後は、その他の欠陥を排除し、研削したバルブヘッドを損傷しないようにできるだけ早く組み立てます。

手作業による研削は、粗研削、精研削を問わず、常に上昇、下降、回転、往復、タッピング、反転といった一連の研削工程を経て行われます。その目的は、砥粒の軌跡の繰り返しを避け、研削工具とシール面を均一に研削し、シール面の平坦度と平滑度を向上させることです。

3 検査フェーズ

研削工程では、常に検査段階を実施します。これは、研削状況を常に把握し、研削品質が技術要件を満たすようにするためです。異なるバルブを研削する場合は、研削効率を向上させ、研削品質を確保するために、様々なシール面形状に適した研削工具を使用する必要があります。

バルブの研削は非常に細心の注意を要する作業であり、絶え間ない経験、探求、そして実践における改善が求められます。研削状態が非常に良好であっても、設置後に蒸気や水漏れが発生することがあります。これは、研削工程中に研削偏差が生じる可能性があるためです。研削ロッドが垂直でなかったり、斜めになっていたり、研削工具の角度がずれていたりします。

研磨材は研磨剤と研削液の混合物であるため、研削液は一般的な灯油とエンジンオイルのみで十分です。したがって、研磨材の適切な選択は、研磨材の適切な選択にかかっています。

4バルブ研磨材を正しく選択するにはどうすればいいですか?

アルミナ（AL2O3） アルミナはコランダムとも呼ばれ、硬度が高く、広く使用されています。一般的には、鋳鉄、銅、鋼、ステンレス鋼などのワークピースの研削に使用されます。

炭化ケイ素（SiC） 炭化ケイ素は緑色と黒色があり、硬度はアルミナよりも高いです。緑色の炭化ケイ素は硬質合金の研削に適しており、黒色の炭化ケイ素は鋳鉄や真鍮などの脆くて柔らかい材料の研削に使用されます。

炭化ホウ素（B4C）は、ダイヤモンド粉末に次ぐ硬度を持ち、炭化ケイ素よりも硬い。主にダイヤモンド粉末の代替として、硬質合金の研削や硬質クロムメッキ面の研削に用いられる。

酸化クロム（Cr2O3） 酸化クロムは、高硬度で極めて微細な研磨剤の一種です。焼入れ鋼の精密研削によく使用され、一般的には研磨に使用されます。

酸化鉄（Fe2O3） 酸化鉄も非常に微細なバルブ研磨剤ですが、硬度と研磨効果は酸化クロムより劣り、用途は酸化クロムと同じです。

ダイヤモンドパウダーは結晶質の石Cです。切削性能に優れた硬質研磨材で、特に硬質合金の研削に適しています。

また、研磨材の粒子径（厚さ）は、研削効率と研削後の表面粗さに大きな影響を与えます。粗研削では、バルブワークの表面粗さはそれほど要求されません。研削効率を向上させるには、粗粒度の研磨材を使用する必要があります。一方、微研削では、研削代が小さく、ワークの表面粗さを高くする必要があるため、細粒度の研磨材を使用できます。

シール面を粗研磨する場合、砥粒の粒度は一般的に120#～240#、微研磨の場合はW40～14です。

バルブは研磨剤の量を調整します。通常は、灯油とエンジンオイルを研磨剤に直接添加します。灯油1/3、エンジンオイル2/3、研磨剤を混合した研磨剤は粗研削に適しており、灯油2/3、エンジンオイル1/3、研磨剤を混合した研磨剤は微研削に使用できます。

硬度の高いワークを研削する場合、上記の研磨剤の使用効果は理想的ではありません。この場合は、研磨剤3に対して加熱したラード1の割合で混合し、冷却後にペースト状になります。使用時には、灯油またはガソリンを少量加えてよく混ぜてください。

5 研削工具の選択

バルブディスクとバルブシートのシール面の損傷程度が異なるため、直接調査することはできません。その代わりに、事前に特別に製作した一定数・仕様の模造バルブディスク（研磨ヘッド）と模造バルブシート（研磨シート）を用いて、それぞれバルブの状態を検査します。シートとディスクを研磨します。

研削ヘッドと研削シートは普通の炭素鋼または鋳鉄で作られており、サイズと角度はバルブに取り付けられたバルブディスクとバルブシートと同じである必要があります。

手作業で研削を行う場合、様々な研削棒が必要になります。研削棒と研削工具は適切に組み立てられ、歪んではいけません。労働強度を低減し、研削速度を上げるために、電動グラインダーや振動グラインダーが研削によく使用されます。